Apakah Kaedah Granulasi Barisan Pengeluaran Granulasi? Apakah Kelebihan Dan Kekurangan Mereka?
Terdapat banyak reka bentuk barisan pengeluaran pelet yang berbeza di pasaran, tetapi semuanyabarisan pengeluaran pelletizingdibahagikan kepada dua kategori: sistem pelletizing sejuk dan sistem pelletizing muka mati. Perbezaan utama antara keduanya ialah susunan masa proses pelletizing. Setiap satu daripada dua sistem pelletizing ini mempunyai kelebihan dan kekurangan tersendiri. Mari kita lihat denganKelongweier!
Sistem pemotongan sejuk
Sistem pelletizing sejuk termasuk dadu, zon penyejukan (disejukkan udara atau penyejukan air), zon pengeringan (jika disejukkan air) dan ruang pelletizing. Terdapat dua jenis sistem pelet sejuk iaitu pelet serpihan dan pelet jalur.
a: Polimer yang dicairkan oleh granulator tablet mengalir dari peralatan pencampuran melalui cetakan tali pinggang atau kilang penggelek untuk membentuk kepingan polimer dengan ketebalan tertentu. Serpihan dipadatkan dan disejukkan untuk jarak tertentu semasa pengangkutan, dan kemudian dipotong menjadi pelet bulat atau persegi dengan pelet dalam tong.
Pelet tablet ialah kaedah lama untuk membuat pelet dan boleh digunakan untuk pelbagai polimer daripada nilon hingga polivinil klorida. Kelebihan: keluaran besar. Dilaporkan bahawa ketepatannya agak baik, kapasiti granulasi boleh mencapai 1843.69kg/j. Ini adalah kaedah pelletizing sejuk, dan pelepasan bunyi lebih tinggi daripada pelletizing daripada polimer cair. Pemotong polimer pemotong keadaan pepejal mempunyai jangka hayat yang singkat dan penjanaan serbuk sering menjadi masalah. Bagi sesetengah polimer, beberapa fenomena "perantaian zarah" boleh dilihat.
b: Sejarah penggunaan pelet jalur hampir sama dengan pelet tablet. Termasuk die, bahagian penyejuk (mandi air atau blower), bahagian pengeringan (jika penyejukan air digunakan) dan pisau pelletizing. Polimer yang dicairkan oleh mesin atau pam gear melalui acuan yang dipasang secara mendatar untuk membentuk jalur (die moden dimesin dengan tepat dan dipanaskan secara seragam untuk menghasilkan jalur kualiti yang stabil). Selepas jalur dilepaskan dari mulut, ia disejukkan dengan peniup atau kemudahan udara/vakum, atau disejukkan dengan mandi air. Jika penyejukan air digunakan, jalur perlu melalui bahagian pengeringan, dengan pengudaraan paksa untuk meniup kelembapan, dan kemudian jalur dihantar ke bilik pemotongan. Menggunakan tindakan ricih sepasang pisau tetap dan pisau berputar, jalur dipotong dengan tepat mengikut panjang yang diperlukan. Diameter pelet ialah 3.175 mm, panjangnya 3.175 mm, dan tepi dan sudutnya jelas.
c: Kaedah tradisional melukis jalur adalah dengan meregangkan jalur melalui bahagian penyejukan (mandi air biasa digunakan), yang kadangkala menyebabkan jalur jatuh atau mempunyai dimensi yang tidak konsisten. Ini adalah perkara biasa dalam polimer dengan kekuatan lemah dalam keadaan cair, seperti polipropilena, poliester, dan nilon. Apabila jalur jatuh, bahan itu dibuang, jadi pengendali perlu memberi perhatian yang teliti. Jika jalur dilukis secara tidak konsisten, pelet hiliran perlu disaring.
Dalam mod lain, kaedah pembentukan sekerat tidak perlu dipantau dengan teliti oleh pengendali. Kaedahnya adalah dengan menggunakan penghantar suapan berlubang yang digerakkan oleh motor untuk menyokong dan membahagikan sekerat daripada dadu kepada pelet. Saiz jalur yang disampaikan oleh daya berputar adalah agak seragam, dan ia tidak akan jatuh dan oleh itu mempunyai kurang sekerap. Beberapa kaedah ini boleh menjadikan kapasiti pengeluaran sehingga 6803.89 kg/j, manakala kaedah regangan hanya kira-kira 1814.37 kg/j, kerana pengendali hanya boleh menjaga bilangan jalur yang terhad.
Barisan pengeluaran jalur adalah murah, mudah dikendalikan dan mudah dibersihkan. Ini mempunyai kelebihan untuk pengkompaunan pigmen, kerana penggantian dua kelompok pigmen yang berbeza memerlukan pembersihan menyeluruh peralatan. Walau bagaimanapun, kelemahan kaedah membuat rod ialah bahagian penyejukan mengambil ruang, dan panjangnya ditentukan mengikut keperluan suhu polimer.
Sistem pemotongan panas muka mati
Terdapat tiga jenis asas sistem pemotongan panas permukaan die, iaitu granulator semburan, granulator semburan air (cincin air) dan granulator bawah air. Walaupun sistem jenis ini boleh mempunyai reka bentuk yang berbeza, sistem tipikal termasuk dadu, ruang pemotong, bilah putar elektrik, medium penyejuk dan kaedah pengeringan pelet (jika penyejukan air digunakan).
Die ialah bahagian penting dalam sistem granulasi haba permukaan die. Ia dipasang secara menegak atau mendatar, dan biasanya dipanaskan oleh minyak, stim, atau pemanas elektrik jenis dram atau jenis tali pinggang. Pemanasan elektrik biasanya digunakan untuk acuan yang lebih kecil; bagaimanapun, acuan yang lebih besar biasanya dipanaskan oleh wap atau minyak. Bahan struktur die mempunyai bahan yang berbeza, tetapi tidak kira apa bahan atau medium pemanasan yang digunakan, diameter orifis die mestilah seragam; mesti ada haba yang mencukupi untuk mengekalkan suhu polimer semasa keseluruhan proses; pisau pelet berputar bertentangan Permukaan acuan perlu keras dan licin-ini diperlukan untuk membuat pelet seragam.
Apabila polimer cair disalurkan melalui acuan, pisau pelletizing berputar pada kelajuan tinggi memotongnya menjadi pelet. Keadaan biasa ialah pelet bersentuhan dengan atau sangat dekat dengan permukaan die. Selepas pelet dipotong, ia dibuang dari pisau dengan daya emparan dan diangkut ke medium penyejukan. Saiz, bentuk, bahan dan kaedah pemasangan pisau pelet boleh berbeza. Dalam sesetengah sistem, pisau pelletizing mempunyai beban yang dikenakan spring untuk melaraskan secara automatik jarak antara pisau pelletizing dan die; manakala sesetengah sistem perlu melaraskan jarak antara pisau pelet dan dadu secara manual. Memandangkan hayat pisau pemotong bergantung pada ketepatan pemusatan pisau-mati, kekasaran polimer dan keagresifan pengendali, adalah dinasihatkan untuk memotong pelet polimer dalam keadaan cair.
a: Granulator semburan disyorkan untuk polimer yang sensitif kepada haba dan masa tinggal yang lama, seperti polivinil klorida, TPR dan polietilena bersilang. Kadar pemotongan adalah setinggi 4989.52kg/j. Laluan aliran polimer dari mesin ke ruang pemotong hendaklah disimpan sesingkat mungkin, dan sedikit haba harus digunakan. Apabila polimer melalui acuan, daya putaran putaran permukaan acuan memotongnya menjadi pelet. Selepas pelet dipotong, ia dibuang dari pisau berputar dan ditangkap oleh peredaran paksa udara dalam ruang pelet yang direka khas. Aliran udara pada mulanya memadamkan permukaan pelet dan membawanya keluar dari ruang pelletizing ke zon penyejukan.
Pengering katil berbendalir sering digunakan untuk menyejukkan pelet. Pelet meluncur ke bawah cerun boleh laras, dan kipas yang beredar meniup udara melalui pelet. Melaraskan sudut kecondongan satah condong boleh memanjangkan atau memendekkan masa tinggal pelet dalam pengering. Satu lagi kaedah penyejukan yang biasa adalah untuk melepaskan pelet dari ruang pemotongan ke dalam tangki air, dan kemudian menggunakan pengering katil terbendalir atau pengering emparan untuk mengeluarkan air.
b: Granulator pancutan air, sesuai untuk kebanyakan polimer kecuali yang mempunyai kelikatan cair atau kelikatan rendah. Peralatan jenis ini juga dipanggil pelet gelang air, dengan kadar pelletizing 13607.77 kg/j.
Polimer cair dipotong menjadi pelet daripada acuan panas dengan pisau berputar yang berputar pada permukaan acuan. Ciri-ciri sistem bijirin manis ini ialah kebuk pemotongan jet air yang direka khas. Air mengalir dalam lingkaran di sekeliling punca sehingga ia mengalir keluar dari ruang bijirin manis. Selepas pelet dipotong, ia dibuang ke dalam aliran air untuk pelindapkejutan awal. Buburan air pelet dibuang ke dalam tangki buburan pelet untuk disejukkan lagi, dan kemudian dihantar ke pengering emparan untuk mengeluarkan air.
c: Granulator bawah air adalah serupa dengan granulator semburan dan granulator pancutan air. Perbezaannya ialah ia mempunyai aliran air yang mengalir melalui permukaan acuan, dan ia bersentuhan langsung dengan permukaan acuan. Saiz ruang pelletizing hanya cukup untuk membolehkan pisau pelletizing berputar bebas merentasi permukaan die tanpa menyekat aliran air. Polimer cair memotong pelet dari acuan dan pisau berputar, dan pelet dikeluarkan dari ruang pelet oleh air terkawal suhu dan memasuki pengering emparan. Di dalam pengering, air disalirkan kembali ke tangki simpanan, disejukkan dan dikitar semula; pelet disalurkan melalui pengering emparan untuk mengeluarkan air.
Pelet dalam air perlu menggunakan acuan dengan pengagihan haba seragam dan kemudahan penebat khas. Pelet kecil menggunakan pemanasan elektrik; pelet yang besar memerlukan die yang dipanaskan minyak atau dipanaskan wap. Air proses dipanaskan pada suhu yang lebih tinggi dalam keadaan biasa, tetapi habanya tidak sepatutnya cukup untuk menyebabkan kesan berbahaya pada aliran bebas pelet. Pelet dalam air digunakan untuk kebanyakan polimer, dan sesetengah model boleh mencapai kapasiti pelletizing sebanyak 22679.62kglh. Apabila digunakan untuk memotong polimer kelikatan rendah atau pelekat, cara air mengalir melalui permukaan acuan adalah kelebihan yang besar, tetapi bagi sesetengah polimer seperti nilon dan poliester jenama tertentu, ciri ini boleh menyebabkan acuan membeku . Kelebihan lain ialah: kerana pelet dipotong dalam keadaan cair, dan air bertindak sebagai penghalang bunyi, pelepasan bunyi lebih rendah; berbanding dengan sistem pemotongan sejuk, bilangan penggantian pemotong pelet adalah kurang.
Kelongweiermematuhi kepercayaan jenama "Biarkan teknologi dan seni mencapai pembuatan pintar industri" dan konsep nilai teras "Melakukan automasi penyemperitan berganda rata". Produk teras termasuk peralatan pintar skru berkembar selari, pelet regangan, pengisian, Menggabungkan gelang air diubah suai dengan penuh semangat memotong, permukaan die yang disejukkan dengan udara yang tidak sabar-sabar memotong, pelet dalam air, pencampuran berterusan dan barisan pengeluaran penyemperitan, untuk menyediakan pelanggan dengan penyelesaian keseluruhan untuk persekitaran pengeluaran pintar berasaskan getah dan plastik, dan komited untuk mencipta, penjimatan tenaga, senario aplikasi Pembuatan yang stabil dan pintar.